在數(shù)控機床上加工零件時，切削用量都預先編入程序中，在正常加工情況下，人工不予改變，只有在試加工或出現(xiàn)異常情況時.才通過速率調(diào)節(jié)旋鈕或電手輪調(diào)整切削用量。因此程序中選用的切削用量應是最佳的、合理的切削用量。只有這樣才能提高數(shù)控機床的加工精度、刀具壽命和生產(chǎn)率，降低加工成本。

影響切削用量的因素有:

1、機床
切削用量的選擇必須在機床主傳動功率、進給傳動功率以及主軸轉速范圍、進給速度范圍之內(nèi)。機床、刀具、工件系統(tǒng)的剛性是限制切削用量的重要因素。切削用量的選擇應使機床、刀具、工件系統(tǒng)不發(fā)生較大振顫。如果機床的熱穩(wěn)定性好，熱變形小，可適當加大切削用量。
2、刀具
刀具材料是影響切削用量的重要因素。數(shù)控機床所用的刀具多采用可轉位刀片(機夾刀片)并具有一定的壽命。機夾刀片的材料和形狀尺寸必須與程序中的切削速度和進給量相適應并存入刀具參數(shù)中去。

3、工件
不同的工件材料要采用與之適應的刀具材料、刀片類型，要注意到可切削性?？汕邢餍粤己玫臉酥臼?，在高速切削下有效地形成切屑，同時具有較小的刀具磨損和較好的表面加工質(zhì)量。較高的切削速度、較小的背吃刀量和進給量，可以獲得較好的表面粗糙度。合理的恒切削速度、較小的背吃刀量和進給量可以得到較高的加工精度。

4、冷卻液
  冷卻液同時具有冷卻和潤滑作用。帶走切削過程產(chǎn)生的切削熱，降低工件、刀具、夾具和機床的溫升，減少刀具與工件的摩擦和磨損，提高刀具壽命和工件表面加工質(zhì)量。使用冷卻液后，通常可以提高切削用量。冷卻液必須定期更換，以防因其老化而腐蝕機床導軌或其他零件，特別是水溶性冷卻液。
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